capitolo 8

CONTENITORI DI VETRO

Produzione della bottiglia

Roberto Dall’Igna, Martina Scarpa

La produzione della bottiglia è un processo complesso, oggi completamente automatizzato e computerizzato, che deve obbligatoriamente rispettare le esigenze sempre maggiori delle linee di imbottigliamento, a livello di uniformità, resistenza e precisione.

Inoltre le moderne richieste del cliente vertono verso contenitori sicuri da un punto di vista tecnico, accattivanti (e a volte personalizzati) nella linea e per di più a basso costo. Per assecondare tali richieste le vetrerie sono dotate di appositi uffici studio e progettazione, che affiancano e anticipano la fase di produzione.

Approvvigionamento materie prime

Le materie prime (A) che giungono in stabilimento già ridotte in frammenti (0,1 - 0,8 mm) sono stoccate separatamente in silos, da cui vengono man mano prelevate quando necessarie. Alcune materie prime sono spesso facilmente reperibili nei pressi della vetreria, mentre altre vengono prelevate anche a notevoli distanze. Ad esempio la sabbia pregiata per il vetro bianco arriva quasi esclusivamente da Francia, Olanda e Belgio. Nella produzione della bottiglia, oltre gli elementi base già indicati in precedenza (sabbia, soda, marmo e dolomite), si aggiunge il cosiddetto “rottame” (ovvero il vetro riciclato) in parti variabili da 80% fino al 100%, in funzione delle impurità (soprattutto metalli pesanti) contenute nella materia rifusa. Esso viene stoccato in frammenti relativamente grandi (3 - 50 mm) per evitare che durante la fusione catturi la soda, attenuandone l’effetto fondente.

(A) - Minerali utilizzati per la produzione del vetro
Sabbia: intesa come biossido di silicio, deve possedere un grado di purezza molto elevato (oltre il 99%) se si utilizza per i vetri ottici (Fe2O3 compreso tra 0,008 e 0,3%, Cr2O3
Fondenti: abbassano il punto di fusione della sabbia: sono costituiti essenzialmente da carbonati di sodio e, talvolta, di potassio e costituiscono il 14÷17% del materiale vetro.
Stabilizzanti: aumentano la durabilità intesa come resistenza chimica del vetro. Sono costituiti da sali ed ossidi di Ca, Ba, Mg, Al. Quelli più usati sono il carbonato di calcio (marmo) ed il carbonato di calcio e magnesio (dolomite). Nella composizione del vetro da bottiglia costituiscono il 15%.
Affinanti: favoriscono la liberazione dei gas prodotti durante la fusione omogeneizzando la massa ed eliminando i possibili difetti dovuti alle bolle di gas nel vetro. Le sostanze con funzione affinante sono costituite prevalentemente da solfato di sodio ed eventualmente da nitrato di sodio e di potassio e fluoruri.
Coloranti: consentono di colorare il vetro nel modo desiderato. Sono costituiti prevalentemente da ossidi metallici o da sali che si trasformano generalmente in ossidi (pirite, ossido di ferro, cromite, ecc.): vengono aggiunti in percentuale molto bassa (0,2-1%).Coloranti e affinanti rappresentano complessivamente l’1% nella composizione del vetro.
Opacizzanti: hanno la funzione di eliminare la trasparenza del vetro; sono costituiti da fosfati o fluoruri di sodio e di calcio. Le particelle molto fini delle suddette sostanze rimangono in sospensione nella massa vetrosa rendendola opaca ed il vetro che si ottiene viene chiamato opaline.
Nella preparazione della miscela pronto ad entrare in forno può esservi del rottame di vetro in percentuale variabile dal 10 al 90%, ma questo non varia la composizione di base già dosata nel rottame stesso.

Miscelazione e fusione

La composizione della miscela, stabilita a priori, viene trasmessa ai dispositivi per la presa. I diversi costituenti sono quindi omogeneizzati e avviati, con sistemi diversi (coclee, elevatori a tazze, nastri trasportatori), al forno di fusione (B, C).

(B) - Nastri di convogliamento delle materie prime dai silos di stoccaggio al forno di fusione (Verallia-Saint Gobain)

(C) - Schema di produzione del vetro. Il rottame di vetro, se di origine interna, conferisce una maggiore omogeneità alla miscela e riduce molto l’energia necessaria in fusione. Nel 2009 l’industria vetraria ha riciclato, come da dati COREVE (Consorzio Obbligatorio per il Recupero imballaggio in Vetro) il 66% del vetro prodotto riducendo quindi i consumi di materie prime naturali ed i consumi energetici

Fusione delle materie prime

Il forno di fusione più comune è del tipo a “bacino(D), con l’uscita del vetro fuso da un’estremità, mediante un sistema di prelievo a sifone che consente di agire al centro della massa. Il livello della stessa è mantenuto costante, e un minimo abbassamento richiama altra materia prima. La temperatura interna aumenta progressivamente fino a raggiungere il massimo (1500-1600 °C) verso i 3/4 della lunghezza dove la massa, all’inizio polverosa, è completamente fusa, simile ad un liquido molto denso in lenta ebollizione.

L’energia necessaria per raggiungere l’elevata temperatura di fusione è fornita all’industria vetraria italiana prevalentemente da bruciatori a gas metano (75%) e in misura minore da olio combustibile (15%) ed infine energia elettrica (10%). Si vanno però sempre più affermando i forni a bacino misti in cui parte dell’energia (15%) viene fornita attraverso elettrodi immersi nel fuso (boosting elettrico). L’attivazione di questi elettrodi avviene solo in particolari momenti per aumentare la quantità di vetro prodotta.

Procedendo verso l’uscita continua l’affinamento con l’espulsione della CO2 sviluppatasi dalla fusione dei carbonati ed il deposito sul fondo delle impurezze non fusibili. Dalla vasca di lavorazione si dipartono i canali (feeders) che portano alle macchine di formatura (bottiglie, vasi, bicchieri).

Raffreddamento

Lungo i feeders il vetro, oltre subire un parziale raffreddamento può essere colorato, aggiungendo dei vetri bassofondenti intensamente tinti (fritta). In questo caso nel feeder vengono sistemati anche degli agitatori (due-tre) che contribuiscono alla rapida dispersione ed omogeneizzazione del colore. Importante in questa fase è la viscosità del vetro dalla quale dipenderà la distribuzione dello spessore della materia lavorata (E).

L’alimentatore, al termine del feeder, è costituito da una vaschetta collegata al canale di condizionamento, munita di uno o più fori (cuvettes) per l’uscita della goccia che è regolata dal movimento verticale alternativo di un pistone in refrattario. Coassiali al pistone si trovano uno o due cilindri rotanti in materiale refrattario che contribuiscono a mantenere uniforme la temperatura del vetro. Infine, sotto il foro, sono disposte le forbici per staccare la goccia. In funzione delle caratteristiche e dimensioni delle bottiglie, il peso della goccia può essere cambiato variando uno o più dei seguenti parametri: diametro dell’orifizio, lunghezza del taglio della goccia, velocità di taglio delle forbici (F).

di varia natura. Si tratta in genere di composti a base di allumina ed ossido di zirconio. Nelle zone a contatto del fuso, si usano blocchi di tipo elettrofuso particolarmente resistente alla corrosione essendo compatti e privi di porosità. La volta è in refrattari di silice (elettrofuso per la produzione di vetri fusibili ad alta temperatura) e le pareti in genere in materiale silico-alluminoso. Nel caso di produzioni molto elevate per contenere il consumo energetico si ricorre alle camere di rigenerazione che preriscaldano l’aria comburente fino a 1200÷1250 °C. Si tratta di una coppia di strutture riempite con materiali refrattari attraverso cui passano alternativamente (circa 20 minuti) l’aria comburente che si riscalda o i gas di combustione che si raffreddano (Vetreria Etrusca)


(E) - La viscosità rappresenta la proprietà più importante per la lavorazione. Data la diretta dipendenza della stessa dalla temperatura (legge di tipo esponenziale), piccole differenze termiche comportano spessori di vetro non uniformi che si traducono in un contenitore non in grado di resistere alle sollecitazioni applicate (Vetreria Etrusca)


(F) - Il vetro viene estratto dal forno ad una temperatura di 1300÷1350 °C e portato alle macchine di lavorazione tramite veri e propri canali di refrattario con funzione di omogeneizzare la temperatura dalla quale dipende la viscosità del vetro. Tale relazione è governata da una legge di tipo esponenziale: a piccole variazioni di temperatura corrispondono grandi variazioni dello spessore di vetro lavorato (Vetreria Etrusca)

KEYWORDS abbozzatore, ghisa, soffio, raffreddamento, tensioni

Formatura

Gli stampi hanno la funzione di raffreddare e dar forma all’oggetto, conferendo allo stesso superfici levigate di buona qualità. Un contenitore è formato da due stampi: prima un “abbozzatore” fa una traccia della bottiglia completa dell’imboccatura, poi lo stampo “finitore” soffia l’abbozzo nella forma finale (A).

Fino a qualche decina di anni or sono, la ghisa era l’unico materiale utilizzato per la produzione di stampi e ancora oggi, nonostante l’avvento degli acciai, essa rimane il materiale più usato per il basso costo e l’elevata conducibilità termica. Gli acciai, dal canto loro, presentano i vantaggi di una migliore lucidatura e una buona resistenza all’ossidazione, ma la minore conducibilità e la durezza rende difficile e costosa la lavorazione.

Le attuali macchine per il vetro cavo in base alle modalità con cui viene formato l’abbozzo si suddividono in: macchine a “soffio” e per “pressatura”. Qualunque sia il sistema di alimentazione, queste due fasi vengono ancora rispettate. La formazione dell’abbozzo viene in genere ottenuta in un primo stampo, detto appunto abbozzatore, dal quale, con sistemi diversi a seconda del tipo di macchina, l’abbozzo viene trasferito al secondo stampo finitore dove avviene la soffiatura finale (B, C).

Oltre a conferire la forma, lo stampo funziona da scambiatore di calore che passa dal vetro all’aria di raffreddamento. La superficie a diretto contatto col vetro subisce brusche variazioni di temperatura che si riducono dalla parte raffreddata con aria. è molto importante che la temperatura a contatto con il vetro non sia troppo elevata da comportare l’incollaggio dei due materiali adiacenti (D).

Lo smaltimento del calore degli stampi in vetreria avviene essenzialmente per convezione forzata mediante aria ventilata: raffreddamento continuo della superficie esterna, discontinuo di quella interna o accoppiamento dei due metodi (E).

(A) - I diversi processi di stampo
Processo soffio-soffio: la macchina I.S. (Individual Section - a sezioni singole), concepita fin dal 1925 e successivamente perfezionata, è prodotta oggi anche a 8 sezioni che possono lavorare a goccia multipla. Dopo il taglio delle forbici, la goccia viene guidata, con opportuni canali, alle singole sezioni. Ogni sezione è costituita da uno stampo abbozzatore e da uno finitore disposti in linea. Il primo riceve la goccia in posizione capovolta ed è sormontato da un anello guida. Attraverso il mandrino di testa avviene la soffiatura, quindi l’abbozzatore si apre e l’abbozzo, sostenuto dallo stampo dell’imboccatura, viene trasferito mediante rotazione all’aria libera nello stampo finitore dove avviene la soffiatura finale. La caratteristica principale di questa macchina è la possibilità di agire indipendentemente su ogni sezione, sia per quanto riguarda la regolazione (raffreddamento stampo, pressioni e tempi di soffiatura), sia, in caso di necessità, di cambio stampi, senza fermare la macchina stessa.
Processo presso-soffio: differisce dal processo soffio-soffio solo per la formatura dell’abbozzo che avviene per pressatura. Alcune macchine sono attrezzate per lavorare con entrambi i processi. Il processo presso-soffio è particolarmente indicato per produrre contenitori ad imboccatura larga (vasi).Processo presso-soffio-girato: nella macchina rotante, è lo stampo abbozzatore che va a disporsi sotto il foro della vaschetta per ricevere la goccia. L’abbozzo pressato viene fatto girare nello stampo finitore durante la soffiatura; questo permette di non avere sulla superficie segni dello stampo (Fonte : www.glassway.org)

(B) - A sinistra lo stampo abbozzatore nel quale cade la “goccia” e si forma il collo della bottiglia. Il tutto viene poi capovolto e introdotto nello stampo di destra che si chiude e consente la soffi atura del contenitore


(C) - Su ciascuna bottiglia viene impresso un segno di riconoscimento che consente di individuare lo stampo da cui è originata. Questo permette di modifi care o sostituire gli stampi che danno frequentemente origine a difetti (Verallia-Saint Gobain)

(D) - La possibilità del vetro di aderire allo stampo viene ovviata con raffreddamento e lubrificazione dello stesso, oggi quasi esclusivamente con grafi te colloidale, che migliora la qualità della superficie del vetro, diminuisce l’ossidazione dello stampo e l’adesione (Vetreria Etrusca)


(E) - Le macchine formatrici, tutt’oggi in uso, utilizzano il medesimo principio adottato nel 1925 da Henry W. Sigle della Hartford Company, il quale inventò la macchina a sezione singola o I. S. Le versioni precedenti di questa macchina aspiravano la goccia di vetro nel forno, mentre nel modello I.S. la stessa goccia viene portata allo stampo abbozzatore. Ciò consente di aumentare notevolmente la capacità produttiva in quanto l’abbozzatore produce un nuovo abbozzo, mentre lo stampo fi nitore soffi a quello precedente. Un altro vantaggio che si rivelò determinante nell’economia della macchina è il fatto che ogni sezione lavora indipendentemente da tutte le altre e quindi la manutenzione di una sezione non blocca tutta la produzione (Verallia-Saint Gobain)

Trattamento “a caldo”

Il vetro appena formato presenta tensioni interne che ne limitano la resistenza meccanica (F, G, H). Queste vengono rilassate con un opportuno ciclo di raffreddamento (ricottura), prima del quale avviene però un “trattamento a caldo” della superficie esterna del contenitore. Nato per garantire l’adesione del successivo trattamento a freddo, consiste nello spruzzare il contenitore (all’uscita dallo stampo e prima dell’ingresso nel forno di ricottura) con una soluzione di tetracloruro di stagno (SnCl4), cloruro di dimetil stagno [(CH3)2SnCl2] o tetracloruro di titanio (TiCl): i sali così depositati pirolizzano a circa 500 °C e fissano sulla superficie del vetro una sottile pellicola di ossido di metallo necessaria appunto per ancorare il successivo “trattamento a freddo” che avviene dopo il ciclo di ricottura. L’acido cloridrico che si forma viene aspirato e allontanato dall’impianto.

(F) - Il trattamento a caldo viene misurato con le apparecchiature Hot End Coating Meter e Finish Coating Meter della AGR. Secondo il Documento Tecnico CETIE DT 13 (Centre Technique International de l’Embouteillage et du Conditionnement) (Verallia-Saint Gobain)


(G) - Lo spessore medio del trattamento a caldo sul corpo è preferibilmente compreso fra 20 e 50 CTU (unità di conteggio del sistema di misura) (Vetreria Etrusca)


(H) - Sull’imboccatura il trattamento a caldo in media non dovrebbe superare 20 CTU nei contenitori a bocca stretta (diametro ≤ 38 mm) e 30 CTU per i contenitori a bocca larga e sarebbe opportuno poter abbassare tale soglia fino 10 CTU e 25 CTU (Vetreria Etrusca)

Altri metodi per aumentare la resistenza

Tempra termica: al medesimo scopo è in via di sperimentazione un “rafforzamento termico” (comunemente applicato al vetro piano, mentre per il vetro cavo è possibile solo su oggetti a bocca larga tipo i bicchieri), che consiste nell’innalzare la temperatura ai livelli citati e quindi raffreddare rapidamente. In tal modo le superfici esterne restano interessate dalle sollecitazioni di compressione compensate dalle sollecitazioni di trazione interne. Per rendere applicativo tale trattamento è indispensabile che lo spessore del contenitore sia almeno 3 mm e l’imboccatura sufficientemente larga da permettere un’uguale velocità di raffreddamento sulle due facce. Nel 2011, la Emhart Glass ditta produttrice di macchine per il vetro, ha brevettato un processo di formatura che prevede la blanda tempra fisica della bottiglia.

Tempra chimica: tale processo, anch’esso comune per il vetro piano, ad oggi non è praticabile su ampia scala per quanto riguarda le bottiglie in virtù dei lunghi tempi (20 ore) di realizzazione ed il sottile strato (circa 40 μm) interessato dal trattamento. Immergendo il contenitore in un bagno di sali di potassio fusi, o spruzzandolo con tali soluzioni quando è ancora caldo, è possibile realizzare in superficie uno scambio ionico tra il sodio presente nella struttura del vetro ed il potassio della soluzione. Gli atomi di potassio hanno un raggio atomico molto più grande rispetto al sodio, determinando quindi una tensione di compressione che rende il contenitore più resistente a sollecitazioni meccaniche e shock termici (Piergiovanni e Limbo, 2010).

KEYWORDS ricottura, trattamenti a freddo, imboccatura, controlli

Ricottura

Consiste nel passaggio dei contenitori in un tunnel (lungo anche qualche decina di metri) nel quale vengono riscaldati a 540-550 °C (poco sotto la temperatura di rammollimento) e successivamente raffreddati molto lentamente per rimuovere le tensioni indotte da una velocità di raffreddamento non uniforme nelle fasi precedenti (A).

Trattamenti superficiali “a freddo”

All’uscita del forno di ricottura le bottiglie vengono trattate con materiali diversi (stearati, polietilene in emulsione acquosa, ecc.) che, lubrificando la superficie, riducono la formazione di microfratture conseguenti agli impatti che inevitabilmente avvengono sia lungo le linee di imbottigliamento che durante il trasporto (B). Questo trattamento contribuisce a ridurre i danni da sfregamento durante i trasporti, particolarmente gravi quando si tratta di elevate distanze. Non bisogna però eccedere con tali sostanze, perché renderebbero le bottiglie eccessivamente scivolose creando, ad esempio, problemi di accatastamento (lavorazione champenoise o per vini da affinare in bottiglia). La buona riuscita di tale trattamento, e soprattutto delle operazioni di etichettatura, è garantita dal mantenimento di temperature adeguate, comprese tra 66 e 177 °C.

Il trattamento a freddo sul corpo viene valutato mediante l’angolo di scivolamento determinato mediante l’apparecchiatura Tilt Table della AGR. Secondo il Documento Tecnico CETIE DT 13, per un’adeguata lubrificazione l’angolo di scivolamento dovrebbe essere compreso tra 5° e 20°; se viene specificato un valore per l’angolo, viene ammessa una tolleranza di ± 5°.

(A) - Forni di ricottura. Tale processo defi nito anche “detensionamento” rende il materiale meno soggetto a rotture, grazie ad una perfetta uniformità di raff eddamento (Vetreria Etrusca)


(B) - Trattamenti superfi ciali a freddo, atti a preservare l’integrità dei contenitori sottoposti a numerose vibrazioni, sia in fase di trasporto (da vuoti e da pieni), sia durante lo scorrimento sulle linee di imbottigliamento (Vetreria Etrusca)

Controllo dei contenitori

Per quanta attenzione si eserciti nella foggiatura, una parte delle bottiglie presenta difetti tali da determinarne lo scarto e la successiva rifusione. Le imperfezioni sono punti di amplificazione degli sforzi applicati che possono perciò portare alla rottura del contenitore. Si utilizzano macchine optoelettroniche che permettono controlli dimensionali ed il rilevamento della presenza di screpolature sulla superficie, bolle, inclusi e deformazioni dell’oggetto e difetti dello spessore. I pezzi difettosi vengono automaticamente scartati (C, D, E). Oltre ai controlli in linea effettuati su tutte le bottiglie, avvengono periodicamente verifiche “a campione” effettuate in laboratorio, specie per certificare il rispetto dei parametri di legge o le tolleranze convenute in sede contrattuale.

(C) - Tipologie di controllo sui contenitori

Verifiche in linea (sul totale delle bottiglie)

Verifiche in laboratorio (periodiche su campionature)

Resistenza a schiacciamento

Analisi materie prime

Verticalità

Controlli dimensionali

Altezza

Controllo peso e capacità

Ovalizzazione

Resistenza pressione interna

Spessore (a mezzo di radiofrequenza)

Carico assiale

Forma

Resistenza salto termico

Smerigli, tagli, infusi, bolle

Resistenza all’urto

Controllo ricottura (polaricoscopio)

Controllo trattamenti caldo e freddo

Esame con profilometro

Capacità secondo norme CE

Analisi chimica del vetro

(D) - Controlli in linea che escludono bottiglie con difettosità nella forma e nella struttura (Vetreria Etrusca)


(E) - Controlli in linea con tolleranze prefissate, in base ai quali le bottiglie sono scartate (Verallia-Saint Gobain)

Confezionamento e stoccaggio

Le bottiglie scelte vengono convogliate al pallettizzatore dove, in automatico, si procede alla disposizione sui pallets ed all’avvolgimento con film plastico. Il passaggio in forno termoretrae la pellicola assicurando la perfetta chiusura delle bottiglie. I pallets vengono quindi stoccati in magazzini chiusi o anche all’aperto.

Trasporti

Durante il trasporto le bottiglie subiscono degli sfregamenti sulle pareti che determinano una riduzione della resistenza media del 30-40%. Sono allo studio soluzioni diverse per attenuare questo inconveniente risolvibile, in parte, con i trattamenti a caldo e a freddo. La soluzione ottimale, ma al momento troppo costosa, sarebbe quella di disporre le bottiglie non aderenti su interfalde sagomate, o frapporre opportuni distanziatori.

Forme delle bottiglie

Nel tempo si sono affermate alcune forme classiche tuttora molto diffuse. Talvolta la bottiglia può esprimere un messaggio ed indicare una zona o una regione delimitata (es. Albeisa), altre volte può caratterizzare un tipo di vino come il fiasco per il Chianti, la bottiglia ad anfora per il Verdicchio, il collo ad oliva per il Marsala. Oppure sarà lo stesso produttore a richiedere una bottiglia personalizzata nella forma, o con marchi specifici incisi o in rilievo sul vetro (F - L).

(F) - Nonostante le diverse forme che possono assumere le bottiglie il nome di ciascuna parte della stessa può essere il medesimo

(G) - La forma dell’imboccatura è prevista in funzione del futuro utilizzo oltre, ovviamente, al tipo di chiusura che verrà applicata. Si noti ad esempio la “ baga” tipica della bottiglia da spumante, alla quale si aggrappa la gabbietta, oppure il fi letto caratteristico per i tappi a vite

(H) - Oltre alle capacità più tipiche, è possibile che vengano prodotti diversi altri tipi di bottiglie, fabbricate appositamente per usi particolari, oppure per inseguire un primato, o comunque per destare curiosità ed attirare l’attenzione del consumatore, attuando quindi una forma di pubblicità. Ovviamente bottiglie con forme poco consone risultano una grande complicazione per le macchine imbottigliatrici, che devono essere appositamente tarate. Per tale motivo, favorito dalle produzioni solitamente di nicchia, diverse operazioni sono eseguite manualmente

(I) - Bottiglie di dimensione particolare

Tipologia

Capacità (L)

Split

0,187

Mezza

0,375

Bottiglia

0,750

Magnum

1,500

Jéroboam

3,000

Réhoboam

4,500

Mathusalem

6,000

Salmanazar

9,000

Balthazar

12,000

Nabuchodonosor

15,000

Melchior

18,000

Gran Civil Primato

26,250

(L) - La forma della bottiglia spesso deriva da esigenze del contenuto. Ad esempio la bottiglia renana è stata una sfi da nel voler dimostrare la capacità degli imbottigliatori della zona (metà del secolo scorso), di produrre vini bianchi con assoluta assenza di fondi e quindi senza la necessità di una “spalla” per trattenerli

Peso

Mentre la massa volumica del vetro è abbastanza costante (2500 kg/m3), il peso delle bottiglie può variare entro ambiti notevoli essendo legato alle dimensioni ed agli impieghi. La tendenza attuale è quella di produrre, per i vini comuni, bottiglie leggere ma resistenti. Il peso medio di una bottiglia da 750 cL per vini tranquilli varia da 500 a 650 g, mentre quelle per vini frizzanti e spumanti può oscillare da 650 a 900 g.

Per i vini di alta gamma, invece, la tendenza è opposta: bottiglie pesanti, scure, design d’autore. L’abito non fa il monaco, ma... il contorno ci vuole.

Ovviamente il peso della bottiglia condiziona i costi di trasporto e smaltimento.

KEYWORDS mezzo bianco, verde antico, gusto di luce, UVAG

Capacità

Il vino in bottiglia rappresenta a tutti gli effetti un prodotto preconfezionato e deve perciò attenersi ai doveri legali previsti per tale categoria merceologica.

Si definiscono “preconfezionati” quei prodotti avvolti da un involucro, anche parzialmente e non necessariamente ermetico, che deve essere manomesso per poter accedere al prodotto.

Attualmente le disposizioni di legge relative alle quantità nominali dei prodotti preconfezionati fanno riferimento al Decreto Legislativo n°12 del 25 gennaio 2010, che attua la Direttiva Comunitaria 2007/45, abrogando le Direttive 75/106/CEE e 80/232/CEE (A).

Questo decreto introduce la deregolamentazione delle quantità nominali degli imballaggi, consentendo la libera circolazione di prodotti preconfezionati in qualsiasi quantità nominale, diversamente da quanto prevedeva il precedente regime di gamme di massa o di volume nominali obbligatorie per taluni prodotti preconfezionati.

Ovviamente l’utilizzatore dovrà preoccuparsi di seguire correttamente le norme di riempimento, adattando la riempitrice al recipiente, in modo che lo spazio di testa sia tale da assicurare il volume nominale della bottiglia (B, C).

L’errore massimo tollerato è stabilito dal D.P.R. 391/80. La quantità di prodotto contenuta in un imballaggio preconfezionato, denominata contenuto effettivo, deve essere misurata oppure controllata in termini di massa o di volume sotto la responsabilità di chi effettua il riempimento; la misurazione o il controllo sono effettuati mediante uno strumento legale di misura in regola con le disposizioni metriche in vigore.

(B) - Capacità nominale ammessa dalla CE per vini e prodotti speciali, nell’intervallo tra 100 e 1500 mL (fino a 2000 mL solo per bevande spiritose)

Vino

tranquillo

Vino

spumante

Vino

liquoroso

Vino

aromatizzato

Bevande spiritose

100

125

100

100

100

187

200

200

200

200

250

375

375

375

375

375

750

500

500

500

500

1500

750

750

750

750

1000

1000

1000

1000

1500

1500

1500

1500

1750

2000

(C) - Iscrizioni metrologiche da riportare sul prodotto

  • marchio CEE, rappresentato dalla lettera “e”, il quale costituisce la dichiarazione di conformità delle modalità di confezionamento dei prodotti alle disposizioni previste dalla legge 690/1978, nonché dei controlli effettuati.
  • indicazione della capacità nominale espressa in litri, centilitri o millilitri (valore in cifre seguito dall’unità di misura)
  • marchio che identifichi il produttore della bottiglia
  • capacità rasobordo espressa in centilitri ma non seguita dal simbolo cL
  • distanza in millimetri del piano del bordo dal livello di riempimento corrispondente alla capacità nominale

Colore

La trasparenza del vetro è dovuta alla sua struttura amorfa e alla natura chimica dei componenti. La trasmissione della luce attraverso il vetro è parzialmente limitata da fenomeni di riflessione sulla superficie, dall’assorbimento della silice nel profondo UV (150 nm) e nel medio infrarosso (600 nm) e dall’assorbimento nel campo visibile di costituenti inorganici aggiunti ad arte o presenti come contaminanti delle materie prime.

Come si è visto il vetro può essere incolore (bianco, mezzo bianco) o colorato con tonalità giallo ambrate o verdi con diverse intensità.

Tipicamente le bottiglie da birra sono color ambra e così quelle da vini rossi. Il colore verde è impiegato per qualsiasi tipo di vino, mentre il bianco è meno utilizzato e comunque solo per vini rosati e bianchi.

In passato le bottiglie erano tendenzialmente spesse e di colore molto scuro, tale da impedire la visione del contenuto, mentre oggi si tende ad attenuare il colore del vetro in modo da rendere visibile il prodotto in trasparenza (D, E, G, H).

Ragionando in termini scientifici, il colore della bottiglia influenza in maniera determinante la conservazione del vino, filtrando selettivamente la luce, in funzione della lunghezza d’onda alla quale viene emessa. È ben noto come l’esposizione delle bottiglie a fonti luminose possa provocare alterazioni chimiche e organolettiche al vino che, sottoposto ai raggi ultravioletti delle lampade, può acquistare sgradevoli sentori noti come “gusto di luce” (F) e subire inoltre spiacevoli variazioni cromatiche.

Ogni tipo di vetro presenta un’azione particolare in virtù di spessore e colorazione: il vetro bianco lascia filtrare quasi tutta la luce, quello verde e color foglia morta formano una barriera ai raggi pericolosi, quello ambra pone una buona resistenza, ma ostacola il controllo visivo del contenuto. Per disporre di un’elevata resistenza ai raggi ultravioletti sono state studiate, da parte di alcune vetrerie, delle composizioni che offrono una buona protezione, pur consentendo di giudicare visivamente il contenuto della bottiglia (es. vetri UVAG = Ultraviolet Adsorbing Glass, A.P. = vetro ad Alta Protezione, Antyco, ecc.).

(D) - Potere filtrante del vetro per bottiglie dello spessore di 3 mm

Colore

vetro

Lung. d’onda

dominante (mm)

Purezza

(%)

Luminanza

(%)

Potere

filtrante

Ambra

580 ± 3

94 ± 3

26 ± 3

98 ± 2

Verde antico

573 ± 3

90 <

< 15

99 <

Verde UVAG

567 ± 3

65 ± 3

35 ± 3

89 ± 4

Foglia morta

573 ± 4

22 ± 3

94 ± 3

65 ± 3

Verde Heineken

553 ± 3

35 ± 3

94 ± 3

53 ± 3

Verde acqua

552 ± 5

20 ± 3

94 ± 3

45 ± 3

Mezzo bianco

500 ± 6

1 ± 0,5

1 ± 0,5

23 ± 3

Bianco

575 ± 15

5 max

94 ± 3

15 ± 3

(E) - Diversi colori di bottiglie, ognuna delle quali risulta adatta ad una specifica esigenza. Alcune sono scelte per meglio filtrare le luce, altre appositamente per visionare l’interno, ecc.

(F) - Gusto di luce
Le radiazioni luminose che maggiormente interessano in campo enologico sono le ultraviolette (UV), con lunghezza d’onda inferiore a 400 nm, quelle del campo visibile comprese tra 400 e 750 nm ed infine, le infrarosse (IR) con oscillazioni superiori a 750 nm. La quantità di energia potenziale (e di conseguenza la possibilità di interagire con la materia organica, vino compreso) posseduta dalle radiazioni luminose è proporzionale alla loro frequenza. Quest’ultima, più elevata nell’ultravioletto (UV), si traduce con una maggior pericolosità per lunghezze d’onda inferiori al primo visibile.
In particolare, onde comprese tra 370 e 450 nm corrispondono esattamente ai picchi di assorbimento della riboflavina (vitamina B2), coenzima di ossidoriduzione implicato nel ponte citocromico che, nei vini bianchi in assenza di ossigeno, costituisce un sistema di ossidoriduzione biologica elettroattivo e fotosensibile. In presenza di metionina e composti solforati, la riboflavina funge da catalizzatore di reazione, riducendosi essa stessa e portando alla formazione di acroleina e dimetil-disolfuro (DMDS) con forte odore di cavolo e lana bagnata, meglio conosciuto come “gusto di luce”. Ovviamente, come il nome lascia intendere, bottiglie con basso potenziale ossidoriduttivo esposte alla luce (specie lampade al neon) possono andare facilmente incontro a tale difetto.
Come indicato nel testo, bottiglie colorate in grado di filtrare i raggi ad alta frequenza rappresentano la miglior protezione per questa alterazione, seppure esistano coadiuvanti che possono limitarla. Fra questi ricordiamo il rame, catechine isolate dai vinaccioli e l’acido ascorbico.

(G, H) - Per esigenze particolari, puramente estetiche, si possono produrre bottiglie con superficie smerigliata o opportuni disegni serigrafati (P&P Promotion)



Note sui principali colori del vetro

  • Bianco: ottenuto in condizioni molto ossidanti (numero di redox=+15/+18) usando materie prime con bassissime concentrazioni di Fe2O3 (0,02%) compensando con decoloranti la tenue colorazione di quest’ultimo.
  • Mezzo bianco: la colorazione è dovuta al ferro (0,12 ÷ 0,14 % in peso) derivante dalle impurezze presenti nelle materie prime. Ottenuto da miscela ossidante (numero di redox positivo +12/+15).
  • Verde: colorante a base di Cr2O3 con granulometria molto fine. L’intensità della colorazione dipende dalla concentrazione in ossido ottenuta in leggera riduzione (-2/-5).
  • UVAG: ottenuto in condizioni di lieve riduzione, dove si forma un polisolfuro di ferro (normalmente si impiega cromite, FeO Cr2O3) in grado di assorbire la radiazione ultravioletta con lunghezza d’onda inferiore a 450 nm. In modo particolare bloccano i raggi UV di tipo A e B emessi da molte lampade delle vetrine di negozi e supermercati, che provocano i maggiori danni al prodotto confezionato.
  • Foglia morta: in ambiente riducente (-10/-12) si forma il polisolfuro di ferro come nell’UVAG, ma la colorazione verde dovuta al cromo è attenuata.
  • Ambra: presenta una colorazione marrone sfruttata per vini rossi pregiati. Viene ottenuto con condizioni redox fortemente riducenti (-18/-22).
  • Verde antico: presenta caratteristiche simili al l’UVAG, ma è molto più scuro.

Contorni del vino
Contorni del vino
A cura del coordinamento scientifico Vit.En.
Terzo volume della collana BACCO DIDATTICO, dedicato a tutti quegli elementi che accompagnano l'uva dal ricevimento in cantina alla bocca del consumatore.Si parte con la storia dei contorni, dai primi contenitori in pietra scavata fino ai poliaccoppiati di nuovissima concezione. Si prosegue con legno, cemento armato, vetroresina, vetro, sughero, materie plastiche: informazioni dettagliate sulla composizione, sulle interazioni col vino, supportate come sempre da linguaggio semplice e abbondante materiale fotografico. Di cosa parla? Non posso che citare fedelmente quanto detto dal mio illustrissimo predecessore: “La plurimillenaria storia del vino si è, da sempre, andata evolvendo parallelamente all’evoluzione dei contenitori che hanno, ovviamente, condizionato le varie fasi tecnologiche dalla fermentazione alla conservazione, al trasporto, alla mescita. Quest’opera tratta in dettaglio dei vasi vinari in tutti i loro aspetti; delle botti, delle bottiglie e del loro abbigliamento, del sughero e degli altri mezzi di chiusura senza dimenticare i contenitori diversi da quelli tradizionali, gli accessori e le tubazioni ”Italo Eynard , Dicembre 1991